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塑胶件公差与测量检测知识

  塑胶件公差与测量检测知识_其它_职业教育_教育专区。塑胶件公差与测量检测知识

  最大极限尺寸 基本尺寸 上偏差 最小极限尺寸 公差 下偏差 图例 最大极限尺寸 基本尺寸 最小极限尺寸 二、国家标准(GB标准) 1、具有装配关糸零件的公差(配合公差); 根据配合关糸分为: 过盈配合、过渡配合和间隙配合。 1)过盈配合: 只能具有过盈(包括最小过盈为▲★-●零)的配合。 2)过渡配合: 可能具有间隙,也可能具有过盈的配合。 3)间隙配合: 只能具有间隙(包括最小间隙为0)的配合 。 2、基准制 1)基孔制:基本偏差为一定的孔的公差带,与不同基本偏差的 轴的公差带形式的各种配合制度。 2)基轴制: 基本偏差为一定的轴的公差带,与不同基本偏差的 孔的公差带形成的配合制度。 3、配合公差的定义和精密等级 1)、定义 2)、精度等级: 标准公差▼▼▽●▽●分成20个等级,分别为IT◇•■★▼01、 IT0、IT1......IT18,精度由★△◁◁▽▼高到低。标 准公差的值取决于公差等级和基本尺寸。 配合公差一般选用IT5-IT13 3)、不具有装配关糸零件的公差(自由公差) 1)公差的定义和精度等级 2)图上不标公差的所有尺寸均为自由公差 精度等级: 一般选用IT12_IT18 4、形位公差: 零件经过加工后,不仅会产生尺寸误 差,而且会产生表面形状和位置误差; 1)形状误差是指实际表面形状对理想表面形状的误差; 2)位置误差是指表面间、轴线间或表面与轴线间的实 际相对位置对理想相对位置的误差; 形位公差符号 分类 项目 直线 度 形状公差 平面 度 圆度 圆柱 度 平行 度 位 垂直 度 倾斜 度 置 同轴 度 对称 度 公 位置 度 差 圆跳 动 全跳 动 符号 5、表面粗糙度:是反映零件表面的光滑程度,指加工 表面上的微观几何形状误差。 三、 广东地区实际操作上的一些具体情况(塑胶件) 1、没有统一的标准 原因: 1)国标并不适应塑胶件公差的确定。 2)塑胶件公差到目前为此还没有一个统一的国际标准。(国标GB/T14486-93) 3)塑胶料与具有钢性特点材料(如铁、铜、铝等) 在特性上有本质的区别。 4)制▷•●造企业来自世界各地,执行的标准不统一。 中国国家标准(GB) 国标标准(ISO) 美国国家标准(ANSI) 俄罗斯国家标准(ROCT)德国国家标准(DIN) 瑞◆■士国家标准(SNV)英国国家标准(BS) 瑞典国家标准(SIS) 日本工业标准(JIS) 意大利国家标准(UNI)法国国家标准(NF) 5)制造企业有些自定标准。 6)制造业的设计人员素质参差不齐,缺乏科学严紧的技术 分析,随意性强。 7)3D设计软件对公差标注有一定局限性。 8)3D图转2D图有些公司不是同一人操作,对装配关糸公差 标注有差异。 9)有些模具设计人员在模具设计时对产品尺寸公差考虑欠 佳。 ……………………………………….. 等等。 2: 我们应如何正确对待这种实际的差距: 1)搞清搞懂客户产品的一种实际需求(装配关糸)。 2)做好与客户之间的尺寸公差确认工作和结构样 板的签样工作。 四、工程、品质技术人员应如何做尺寸对策 1、结构图的审•●核,确定装配关糸 1)是否有2D◇=△▲图纸,并明确标注了装配关糸(公差与形位公差) 、标注 是否合理。 2)审核3D图纸是否已考虑配合关糸,在没有2D图的前提下,应与客 户确认公差。 3)相应装配件的公差。 4)对应装配件配合关糸和公差(其它类形的装配件) 。 5)外观尺寸偏差(隐形装配关糸) 。 图例 图例一 图例二 镜 片 机 壳 间隙 镜 片 机 壳 图例三 镜 片 机 壳 2: 对模具设计和制作提出准确制模尺寸减少模具设计造成的缺陷。 3: 模具制作中应对有较高公差的数进行重点•□▼◁▼管控,或采取应对措施。 4: 试模确认装配关糸是否满足结构需求和制程工艺要求。对不良点进 行整改。 5: 与客户联络确认相应试装件是否满足装配关糸并索取相应装配件样 板。 6: 做好试装工作,确认装配关糸是否满足要求。对装配情况不好的数 要修改模具加以调整。 7: 选取合适的测量位置和公差以及检测方法制定检验作业指导书。 8: 检验作业指导书的确定应充分考虑形位不足影响的尺寸检验误差。 9: 检验方法确定应考虑选用最简易可靠方法(如专用检测冶具) 。 五、影响塑胶件(注塑) 尺寸的因素 1、 设计因素: 结构设计因素和模具设计因素 1)结构设计: 对装配关糸没考虑合理的配合关糸和合适的公差。 2)模具设计:①末能较全面的整体考虑各零件之间的相互装配关系,审图末 能将配合关糸作为重点考虑项目。 ②有装配关糸的尺寸位置,客户末标▲=○▼注公差,设计 时也末跟进 确认。 ③选取了不合适的拔模方向和角度。 ④对模具制作末提出装配关糸的一个严格要求尺寸范围。 ⑤客户有严格要求公差数的尺寸,末能科学合适的选取模具加 工数。 ⑥浇口方式和位置不当。 ⑦缩水率选择不当。 2、模具制造因素 1)模具制作时对重点尺寸控制不严,或没控制。 2)模具在分模或CNC编程时对重点控制尺寸考虑不周、甚 至末考●虑。 等)。 3)后续加工时末考虑后续加工工序对尺寸变化的影响(如省模 △▪▲□△4)加工精度欠佳。 5)试模后的调整不到位。 3、成型因素 1)设○▲-•■□备不配套,或大或小,或性能不满足。 2)成形参数调整不当 影响参数 射出压力 射出时间 保压压力 保压时间 射出速度 分级注塑 参数变化 ↗ ↗ ↗ ↗ ↗ ↗ 尺寸变化 ↗ ↗ ↗ ↗ ↗ ↗ 影响因素 射出量 溶料温度 模温 再生料 产品变形 产品表面缺陷 参数变化 ↗ ↗ ↗ ↗ 大 多 尺寸变化 ↗ ↘ ↘ 不稳定 变化大 变化大 4、模具不良因素:( 除模具原有制造缺陷外) 主要表现在模具维修不 到位和错误,模具使用过久陈旧造成批锋,尤其 是在分型面位置最严重,模具省模等等方面。 5、环境因素: 季节变化、生产车间、环境温度、地区差异等方面。 6、测量不良因素: 量▪▲□◁具□◁自身误差、测量工具选用不•☆■▲当、测量方法、 测量水平等方面。 7、后续加工不良因素: 主要指后续加工不到位或过量。 8、检验指导不正确因素: 主要指检验指导编制指定的方法或内容不 仔细。造成错检。 六、尺寸检测 1、方法和工具 1)常用量具: 卡尺、分厘卡、百分表、深度尺、卡钳等 2)专用标准量具:( 度量数不可变化的) 通止规、塞规、块规、R规等。 3)专用冶★-●=•▽具: 针对该产品或该尺寸数制作专用量具。 4)精密测量仪器: 三测元、二测元、投影仪等 5)称重法: 通过样件精确检测满足尺寸要求后称重的重量数、作为 今后的部品的称重检验标准(前提必需是有很规范的注塑 参数规定) ,或作为部品检查辅助手段。 2、测量注意事项(不良测量现象和解决方案) 1)基准的影响: 不正确◆▼的测量基准,会导致不正确的测量数。 2)测量点的确认:因为塑胶注塑成型的工艺方法的内在因素以及原料 物理特性,造成胶件产品有别于机加工能保证较精 密的尺寸和外观形状,但塑胶件成形有好的一致性 外观。塑胶件在测两个面之间的尺寸时,因位置不 同(特别是较大件和测量位置较长时) 尺寸变化特 别大,甚至已经超过规定的公差。 解决方案:①△▪▲□△规定测量点和测量方法。 ②和客户沟通确认,保证测量方法一致,标准一致。 3)形位不良的影响: 形位不良,会造◁☆●•○△成尺寸很大变化,产生的原因 同上面问题点一样,解决方案也基本一一致。 4)测量方法和工具: 测量方法和工具必需正确。 精品课件! ▽•●◆精品课件!

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