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PVC挤出工艺

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  展开全部我是专业PVC配方工程师,我认为 PVC挤出工艺并不是你说的那样。

  工艺注意事项 主要就是 配料 捏合料的主要温度 挤出机器的温度温度 真空打多大的问题。

  知道合伙人教育行家采纳数▪▲□◁:42137获赞数:146436南京工程学院自动化专业毕业,爱好并擅长中小学数学向TA提问展开全部PVC管材挤出工艺流程:

  生产流程原料+助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定径套→喷▽•●◆淋真空定型箱→浸泡冷却水箱→油墨印字机→履带牵引机→抬刀切割机→管材堆放架→成品检测包装

  PVC管的成型使用SG-5型PVC树脂,并加入稳定剂、润滑剂、填充剂、颜料等,这些原料经适当的处理后按配方进行捏合,若挤管采用单螺杆挤出机,还应将捏合后的粉料造成粒,再挤出成型:若采用双螺杆挤出机,可直接用粉料成型

  另外,在生产中可与上述所示流程不同,即采取粉料直接挤出管材而不进行造粒,但应注意两点:其一,粉料直接挤出成型最好采用双螺杆挤★△◁◁▽▼出机,因粉料与粒料相比,少了一次混合剪切塑化工序,故采用双螺杆挤出机可加强剪切塑化,达到预期效果;其二,因粒料比粉料密实,受热及热的传导不良,故粉料的加工温度可比相应粒料的加工温度低10℃左右为宜。

  在生产过程中,由于PVC是热敏性材料,即使加入热稳定剂也只能是提高分解温度,延长稳定时间而不可能不出现分解,这就要求PVC的成型加工温度应严格控制。特别是R★◇▽▼•PVC,因其加工温度与分解温度很接近,往往因为温度控制不当造成分解现象。因此,挤出温度应根据配方、挤出机特性、机头结构、螺杆转速、测温点位置、测温仪器的误差及测温点深度等因素确定。

  (1)温度控制 温度是影响塑化质量和产品质量的重要因素。温度过低,塑化不良,管材外观和力学性能较差,经分流器支架后,熔接痕明显或熔接处强度低。由于PVC热稳定

  性较差,温度过高会发生分解,产生变色、焦烧,使操作无法进△▪▲□△行。具体温度应根据原料配方,挤出机及机头结构,螺杆转速的□◁操作等综合条件加以确定。

  (2)螺杆冷却 由于RPVC熔体黏度大,流动性差,为防止螺杆因摩擦热过大而升温,引起螺杆黏料分解或使管材内壁毛糙,必须降低螺杆温度,这样可使物料塑化好,管内表面光亮,提高管材内外质量。螺杆温度一般控制在80~100℃之间,若温度过低反压力增加,产量下降,甚至会发生物料挤不出来而损坏螺杆轴承的事故。因此,螺杆冷却应控制出水温度不低于70~80℃。冷却方法是在螺杆内部用通铜管的方法进行水冷却。

  (3)螺杆转速 螺杆转速的快慢关▲=○▼系到管材的质量和产量。螺杆转速的调节根据挤出机规格和管材规格决定。原则上,大机器挤小管,转速较低:小机器挤大管,转速较高。一般ф45单螺杆挤出机,螺杆转速为20~▲★-●40r/min,ф90单螺杆挤出机,螺杆转速为●10~20r/min;双螺杆挤出机15~30r/min。提高螺杆转速虽可一定期程序上提高产量,若过高地追求产量,不改变物料和螺杆结构的情况下,会引起物料塑化不良,管壁粗糙,管材强度下降。

  (4)定径的压力和真空度 管坯被挤出口模时,温度还很高。为了使管材获得较低的粗糙△▪▲□△度、正确的尺寸和几何形状,所以,管坯离开口模时必须立即定径和冷却。RPVC管材一般均采用内▼▼▽●▽●压外定径的方法,管内通压缩空气使管材外表面紧贴定径套内壁定型并保持一定圆度,一般压缩空气压力范围在0.02~0.05Mpa,压力要求稳定,可设置一贮气缸使压缩空气压力稳定。压力过小,管材不圆,压力过大,一是气塞易损坏造成漏气,二是易冷却芯模,影响管材质量,压力忽大忽小,管材形成竹节状。若采用真空法定径,其线)牵引速率 牵引速率直接影响管材生产的产量,同时影响管材壁厚,牵引速率不稳定会使管径出现忽大忽小的现象。牵引速度应与管材的挤出速率密切配◇…=▲合。正常生产时,牵引速率应比挤出线%。牵引速率愈慢,管壁愈厚,牵引速率愈快,管壁愈薄,还会◆●△▼●使管材纵向收缩率增加,内应力增大,从而影响管材尺寸、合格率及使用效果。生产中调节牵引速率可用以下简单方法,将挤出的管材放于牵引履带内,但履带不夹紧管材,观察履带与管材线速率差,若牵引速率比挤◆◁•出速率慢,应调节加快到壁厚符合要求为止。

  2012年9月入学黄河科技学院药学专业,学士学位。在校期间读过医学书籍多本,三好学生,优秀班干部。二:挤出压▷•●延成型(使用双螺杆挤出机,然后使用混合粉料挤出,压延,冷却成型)

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